路特斯全球智能工廠占地面積超過1526畝，去年7月15日竣工，年產能約15萬輛。該工廠生產的首款純電超跑Eletre已于今年3月在中國市場交付，并陸續銷往全球。據官方介紹，路特斯Eletre傳承超跑設計與賽道工程技術底蘊，將品牌的空氣動力學、輕量化設計、底盤調校發揮得淋漓盡致，“開創了純電豪華細分市場的全新標桿”。
作為首個踐行全面電動化、智能化的豪華超跑品牌，路特斯既傳承了打造超級跑車極致性能與卓越工藝的產品理念，又結合智能智造的行業發展趨勢，應用多項行業之“最”的制造技術，實現制造全過程的智能化和數字化，保障了路特斯百萬級純電車型的卓越品質。
日前，路特斯舉行全球智能工廠探訪之旅，向外界展示其沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大車間的卓越生產制造能力。官方介紹，路特斯全球智能工廠是全球首家全工序采用數字孿生技術進行規劃、設計和建造的工廠，具有“生產智能化、數字精益化、高度柔性化和生產綠色化”的四大特點。
【資料圖】
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路特斯全球智能工廠占地面積超過1526畝，去年7月15日竣工，年產能約15萬輛。該工廠生產的首款純電超跑Eletre已于今年3月在中國市場交付，并陸續銷往全球。官方介紹，路特斯Eletre傳承超跑設計與賽道工程技術底蘊，將品牌的空氣動力學、輕量化設計、底盤調校發揮得淋漓盡致。路特斯Eletre整車風阻系數低至0.26，同時獲得90kg的最大行駛凈下壓力。從賽道到公路，再到生活用車領域，路特斯Eletre“開創了純電豪華細分市場的全新標桿”。
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值得注意的是，路特斯Eletre引以為傲的空氣動力學設計優勢，正是需要強大、精準的沖壓工藝才能實現。據悉，路特斯全球智能工廠的沖壓車間，采用全球最先進的五序全自動伺服沖壓設備，可實現更為復雜造型沖壓件的制造，零件成型更充分，從根本上保證了零件的尺寸精度和車身造型線條的一致性，滿足路特斯對于極致空氣動力學復雜設計的制造需求。
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與此同時，路特斯Eletre車身還具有風道設計，在中高速行駛時可為車輛提供下壓力，保證車輛極限狀態下的抓地力。為此，在生產過程中，路特斯采用橫向深度較大，并支持大角度、弧度零部件沖壓工藝，左右側圍可通過一次成型，實現目前行業最大拉延深度550毫米，為車身側圍塑造風道。
焊裝方面，路特斯焊裝車間設有三坐標實驗室，完成每天一臺車的全面檢查，檢測點超2400個。此外，焊裝車間每季度抽查拆解一臺車身，全面檢查所有焊點。在細節方面，工廠遵循“一毫米工程”生產理念，最大限度控制外觀裝配工藝的精細度，將車身接縫控制在0.1毫米以內，從源頭保證質量。
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涂裝車間擁有頂級漆面噴涂工藝——4C3B涂裝工藝（4道噴涂，3遍烘干），同時采用固定式噴涂生產線，配合噴涂機器人小流量精細噴涂，讓車漆涂層控制更加均勻，漆面質量更加出眾。環保方面，涂裝車間全面采用環保工藝和環保材料，廢氣VOC處理效率達到99.8%，VOC排放濃度低于12毫克/立方米，遠低于國標數據。品控方面，路特斯“奧迪特”光通廊每天抽檢一臺車，通過高亮斑馬燈的光源和光度調節，對噴漆進行全面且細致的檢測，確保車漆質量經得起“顯微鏡式考驗”。
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最后是總裝車間，路特斯為其配備了大量高度自動化和智能化的設備，保證Eletre的品質一致性；自動搬運機器人AGV的運用，極大提高了分揀速度和準確性，降低因人工操作導致的誤差；玻璃自動涂膠設備，3D膠型檢測、機器人自動涂膠、3D視覺引導裝配等設備，將智能制造融入每一個環節，裝配后零部件貼合度和細節處理更好。
作為首個踐行全面電動化、智能化的豪華超跑品牌，路特斯既傳承了打造超級跑車極致性能與卓越工藝的產品理念，又結合智能智造的行業發展趨勢，應用多項行業之“最”的領先制造技術，實現制造全過程的智能化和數字化，輔以高度自動化裝配和在線自動測量技術，通過嚴苛的工藝標準與“質量保證系統”，保障了路特斯百萬級純電車型的卓越品質。（中國經濟網 記者陳夢宇）
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